色纺纱是把两种以上不同颜色的纤维(即可是纯纤维也可是混纤维)通过活性环保染色后经过充分混合后纺制而成的，并具有独特混色效果的纱线。
其特点：此类纱以其具有色泽自然和弦，不易褪色，成纱后不需要印染，直接针织或机织，减少了成本及环境污染，其纺织品适用于针织汗布、休闲服等;不同颜色的纤维采取多种混合纺纱法，呈现出色彩自然均匀、表面光洁柔和，色泽耐久不褪;织成的面料并具有朦胧的立体效果，即时尚又高雅。
1.原料的选配：
黑、白涤选用中化纤，纤维规格为1.5D×38mm。疵点含量≤100mg/100g.要固定同一产家的原料和色光，不可随意变换。
2.纺纱工艺流程：
(黑、白涤)A002A→A006B→A036C→A092→A076
A186→FA311预并→FA311叁道并→A454E→A503→GA014MD(说明：黑、白纤维在并条工序进行混合)
3. 纺纱过程各工序工艺配置及技术措施：
1、清花：黑涤是通过纺丝过程中加入黑色母粒进行着色的，纤维内部结构已发生一定变化，其内部、外观性质与白涤有一定差别，尤其表现在强力低、疵点多，在纺纱过程中易脆断。少打击、多梳理是清花的要点，适当的棉卷定量和紧密度是成卷质量的关键。棉层太厚，易产生夹死;太薄，易产生破洞。棉卷定量为350g/m，定长32.4米，在棉层中夹4～6根粗纱条，以使棉层分层清晰，便于退绕。
2、梳棉：黑涤的比电阻大、含油率高，在生产过程中相互磨擦易产生静电，纤维间缠绕形成结点。尤其在道夫、锡林上常有熔块状硬块粘在针齿间，造成纤维分梳、转移差，棉结增多。为了解决此问题，我们在工艺上�用加宽除尘刀宽度(原6cm加宽至14cm)、平刀、85度工艺，小漏底使用棉型半网眼漏底，多落一些并丝、硬块的大杂;锡林至盖板隔距适当收小(由大化纤的14、12、12、12、14收到10、9、8、8、9)，放大前上罩板至锡林间的隔距，多出一些盖板花，使细小杂质在此多落些;并要求检修人员每天用钢丝刷、钩刀清理锡林、道夫上的并丝和硬块;试验工每天查看生条棉结，生条棉结控制在每克6粒以下。
3、并条：为了确保黑、白纤维混色均匀，无色差，要着重做好以下几点工作：
(1)黑、白生条经预并配色，再经过参道并条混合，使色泽稳定、均匀。
(2)确定好黑、白条搭配的位置和间距，不随意变动。
(3)加强并条自停装置的维护保养，确保光电的灵敏度，防止断条不停造成配色不稳定及细条的产生。
(4)加强挡车工责任心教育，做好条子的定位工作。头、贰、叁并条子交叉配筒喂减少眼差，保证熟条色泽及重量均匀稳定。
在工艺上车速要控制在于320m/min以下，以防弯钩的产生。
4、粗纱：
(1)由于纤维强力低，抱合差，粗纱捻度比常规纱要增加10%的捻度，以提高条子的光洁度，降低其在细纱工序退绕时由于张力过大而造成纤维滑脱、断头的现象。
(2)加强清洁工作。因黑涤纤维易脆断，黑色粉尘、短绒多，且其原料易腐蚀锭翼内壁，造成有锈斑容易挂花，操作上要求挡车工每落纱增加一次清拿锭翼花衣的工作;部保时要求检修工将每个锭翼内壁拉光、拉滑。
(3)纺颜色较深的麻灰纱时，为便于挡车工操作，要在机架相关部位喷上淡色柒，以便检查断头和做清洁。
5、细纱：
(1)合理选配钢令、钢丝圈，缩短导纱钩的更换周期，以降低成纱的毛羽。
(2)纺深色麻灰纱时，为便于挡车工操作，应在机架相关部位喷上淡色柒，以便查断头和做清洁。
6、槽筒：主要任务是把好纱疵关，减少毛羽的产生。由于麻灰纱腐蚀性强，其通道的各配件更易锈蚀，采取的措施：
(1)更换槽筒上导纱通道的不良配件，保持通道光洁无毛刺，减少毛羽的产生。导纱探杆上可套上氧化硅套筒，减少起槽。
(2)合理设置电清工艺，以防参数过小空切率高浪费人力、过大漏过纱疵。经多次调试，将短粗设定为：+160%，2cm;材料系数要视电清型号、温湿度情况而定。
(3)加强电清灵敏度检测，确保电清的正切率，刀片的更换周期比本色纱要缩短一半，更换下来的刀片经细磨后可再上车使用。每班挡车工上班前应采用双根纱逐锭对电清进行检测，对不切或切不断双纱的电清应及时得到处理。
4. 生产管理：
因麻灰纱大多是小批量、多品种生产，管理难度大，为此要着重做好以下几项工作：
(1)有条件的工厂可设置专门的色纺车间，无条件的工厂要隔离小车间纺纱，密封效果要好，以防浅色的纤维与深色的纤维互相乱飘影响成纱质量。
(2)固定使用专用容器和运输路线，注意进出人员和车辆及物品的清洁工作，防止色纤的带出。
(3)品种翻改要注意容器、机台的清洁工作。尤其当深色麻灰翻改为淡色麻灰时，各机台绒布的要更换和清洗。
(4)为了配色的准确性麻灰回花回条不可回用，要分色打包注明堆放，以便日后统一处理生产。
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