注塑工艺过程的动作都是由液压控制的，其中采用了：双泵供油多级调压系统、双泵供油速度变换系统、保压回路、卸荷回路、顺序动作回路、方向控制回路。
例如，注塑机的工艺过程为：合模→ 注射→保压→ 冷却/塑化→开模→脱模，每一工艺系统需要的压力都不一样，为适应工艺需要，动力部分采用了低压大流量泵、高压小流量泵双泵供油;调压回路采用了电磁溢流阀 、先导式溢流阀 、远程调压阀组成的多级调压回路，该回路结构简单，互不干扰、操作控制方便。
压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行：
塑化阶段中的螺杆旋转。
滑座料道(注嘴靠近注口衬套)。
注射和保压期间射料螺杆的轴向运动。
将基材闭合于射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。
启动装配顶杆的顶出台以顶出部件。
在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。整个流程的效率部分取决于塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。
螺杆必须确保物料熔化和均化。这一过程可借助于背压调整，以避免过热。混炼元件不能产生过高的转速，否则会导致聚合物降解。每一种聚合物具有不同的最大转速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。不过，重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动。
后续的冷却过程，包括内在应力、公差和翘曲等方面，对于确保产品质量十分重要。这一切全由模具质量决定，对于优化冷却料道、确保有效的闭环温度调节时，尤其如此。该系统完全独立，不会干扰机械调节。闭模和顶出等模具运动必须精确高效。通常采用速度分布曲线，以确保活动部件准确靠近。接触维持力可调整。
因此可断定，在不考虑能耗和机械可靠性、附加条件相同(如模具质量)的前提下，产品质量主要决定於控制螺杆向前运动阶段的系统。在油压式注塑机上，这一调节通过探测油压而实现。具体地说，油压通过控制板而激活一套阀门，流体通过操纵器而产生作用，并得到调节及释放。
注射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。开环系统依靠共用比例阀。比例张力施加于所需比例的流体上，从而使流体在注射机筒中产生压力，让注射螺杆以一定的前向速度运动。半闭环系统采用闭环比例阀。
环路在闭合口所在的位置闭合，闭合口通过在阀门内的移动而控制油料的流量比例。闭环系统在螺杆平移速度时闭合。闭环系统中采用速度传感器(通常为电位计型)，定时探测张力下降。
比例阀流出的油料通过调节，可补偿出现的速度偏差。闭环控制依靠与机器整合一体的专用电子元件。闭环压力控制能在注射和保压阶段确保压力均匀一致，以及在各个循环中确保反压均匀。
通过探测出的压力值对比例阀进行调节，根据设定压力值进行偏差补偿。一般来说，可对液压进行监控，但是探测注嘴或模腔中的熔体压力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通过阅读注嘴或模腔压力读数对比例阀进行管理。在压力探测的基础上增加温度探测，特别有利于流程管理。
了解物料可承受的实际压力，还有助于根据设定压力和温度条件来预测模塑件的实际重量和尺寸。实际上，通过改变保压压力值，可将更多的物料引入模腔，以降低部件收缩，符合设计公差(其中包括预设注塑收缩)。接近熔化条件时，半晶体聚合物显示出极大的比容变化。对此，过充模不会阻碍部件顶出。
油压设备与出料量及压力调节
离心泵产生的平均液压压力可达140bar，这一压力值特别适合於注塑。在周期的其它各个阶段，要求明显较低，除了需要快速塑化的特定情形(例如：PET注拉吹一步法注塑机)要求较高。
为降低能耗，在出料高峰期时可采用可变排量泵和储压缸。固定排量泵在每次旋转时移动等量油量，因此，油泵选型由特定时间内所需移动的油量而定。
三相电动机转速一般为1440转/分，通常要求装配双泵。只有在塑化过程中(功率达100%)，油泵的利用率才达到最大限度。在停顿过程中，机械不需要能耗，即使需要，也属功率损耗。
所有注塑机均采用质量等级各异的比例伺服阀。两套或以上的比例阀安装于注射压机上，目的是对以下各个方面进行准确控制：
开模速度(两级)，闭模速度(两级)，闭模安全性，注射(3-10级)，加料(3-5级)，吸入和顶杆(两级)。
开模压力，闭模压力，模具安全性，机械夹具(料筒或肘杆)，注射(充模阶段一次，后续阶段3-10次)，螺杆旋转速度(3-5级)。
滑座靠近速度(机械注嘴靠近模具固定半模上注射衬垫的速度)以及顶杆的运动速度(顶出台速度)也可调整。辅助电动机通过微弱的输入信号，将放大的信号(输出信号)发送到阀门，使伺服阀执行调节功能。
在伺服阀中，微弱的输入电信号被转化为液压输出信号，以压降的形式根据所需的出料要求进行改进。阀门必须对张力或通用指令做出快速、可重覆及低滞后的出料响应。
实际上，当前研究的目的是改进频率响应，使运行於数千赫(kHz)频率的动力设备(液压边)和电子设备之间进行对话。
由于有效出料取决于阀门上聚合度(DP)的作用，因此，液压线路中的油温必须保持在45-55℃的范围内(通常采用闭环调节系统)，具体根据流体粘度和过渡口的几何形状而定。
在阀内没有适当的调节系统，温度上升会导致溶体粘度下降;若配有均衡开阀值，则可提高出料量。增加传动系统的出料油量，意味注射速度随之加快。对高科技伺服传动阀进行精确控制，可基本消除滞后现象，增强所有功能的重复性。
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