一、设备运行中不平稳，振动或滑架爬行产生原因及处理办法
1. 产生故障的原因：
(1)设备方面原因是主机及滑架各部紧固件有松动;减速箱失油，齿轮磨损;轴承损坏，轴承间隙过大或过小等原因造成的主轴径向跳动大;锯片固定法兰盘有磕碰变形或锯片支撑环损坏;滑架运行油池油面低，润滑油牌号不合适，油过稀或过稠;滚轮与道轨压力过大;摆线针轮减速机损坏。
(2)锯片方面原因主要有新锯片径向跳动过大;锯片中心孔与外圆不同心;金刚石刀头不够锋利或与所加工石材类型不匹配;锯片基体复焊次数太多，产生疲劳，接近使用寿命。
(3)操作方面原因有石材荒料放置不稳;未将矿车锁紧;单次进刀量过大或横向走刀速度过快。
2. 解决上述故障常采用的方法：
重点检查主轴箱部件。检查主轴箱径向跳动是否超差，如超差可调整轴承压紧螺母解决，注意调整后将止退垫圈锁紧。检查轴承、齿轮、主轴、齿轮轴是否完好，对其磨损程度做出评估以确定是否更换或修复;检查减速箱失油原因，是因密封损坏造成还是正常损耗以确定维修方案;检查各紧固件是否松动可视情况重新紧固。检查油池油量，如已明显不足应予以补充。检查锯片转动时是否摆动过大，察看刀头结块上金刚石的暴露情况即刀头是否锋利，如刀头磨钝可用耐火砖重新开刃。观察操作工是否正确操作。
二、主机滑架升降有异常声响、丝杠抖动、前后立滑板不同步
1.造成以上故障主要原因：
(1)注意以下各紧固件状态。传动轴联轴器及传动轴轴承座固定螺栓松动;升降丝母座、丝杠轴承室螺栓松动;上连接板、主轴箱螺栓松动;
(2)注意以下各传动部件的状态。传动齿轮损坏或啮合间隙过大，前后半轴齿轮啮合间隙应一致，同理前后丝杠丝母的配合间隙也应一致，如此处间隙偏差大则造成前后立滑板不等高、丝杠抖动。前后立滑板导向间隙过大或过小;各传动部位润滑不良等原因。
2. 解决上述故障的常用以下方法：
(1)重新紧固各传动部件的螺栓。
(2)察看传动轴齿轮的磨损状况和啮合间隙;丝杠、丝母的配合间隙;对损坏的齿轮及各传动部件的轴承应予以更换;对丝杠、丝母配合间隙，可通过转动一侧丝杠办法，使前后受力情况基本一致，通过调整螺栓合理调整立滑板与镶条之间的间隙，使前后立滑板滑动间隙基本一致。
(3)严格按照要求对各传动部件进行润滑操作。 通过合理调整镶条间隙故障排除。
三、加工板材厚度不一致，板材表面平整度超差
1. 造成板材厚度不一致的主要原因有 ：石料安放不稳;石料上平面和进刀两侧面极不规则平整;工作台车在加工过程中有位移;使用不当或存放不合理使锯片片体变形。
2. 造成板材表面平整度超差，出现弯板、斜板的原因主要有：设备的小三角带轮不合适，使主轴转速过高或过低达不到要求，即锯片线速度不合适;主轴轴线与滑架运行在水平面内不垂直;立滑板不垂直造成与锯片不平行;因基础下沉，导致主机横梁扭曲造成导轨直线度超差。锯片方面原因：金刚石刀头焊接位置不正确;刀头胎体混料不均匀使金刚石出刃不均匀;片体软，复焊次太多;使用不当或存放不合理使片体变形;节块连续脱落两块以上;片体端面跳动超差;刀头不够锋利。使用方面的原因有：工作台车没有锁紧有位移;石料固定不稳;锯片线速度、走刀速度或进刀量不合理;冷却用削液水量不足或不清洁，使锯片局部过热变形或金刚石碳化失去磨削能力;锯片在石料内未退出前垂直进刀。没有按规定进行润滑。
3. 排除板材表面平整度超差，出现弯板、斜板的故障方法 应首先应测量主轴对横梁的垂直度误差≤0.12mm/1000mm;主轴径向圆跳动≤0.04mm，法兰盘端面圆跳动≤0.08mm; 检测横梁上导轨面对水平面的平行度误差在长向上≤0.20mm/1000mm。
四、切割石料加工效率低
造成切割效率低的主要原因有：
所加工石材与刀头组分不匹配;金刚石出刃不均匀;切割工艺不好：如走刀速度过快;吃刀深度过大;锯片线速度过高;主电机超负荷运转或动力输出不足;冷却水流量不足、不清洁、无切削剂或者供水位置不正确。
对于解决加工效率低的问题是一个系统性的问题，不仅要细致检查设备的故障原因，并且对加工工艺、锯片、刀头的选择等问题也要注意。
浙公网安备33010502006705号