液压阀的故障或失效主要是因磨损、气蚀等因素造成的配合间隙过大、液压阀泄漏以及因液压油污染物沉积造成的液压阀阀芯动作失常或卡紧所致。
溢流阀故障
1. 系统压力波动
原因：液压油不清洁，螺钉松动，阀芯移动不畅。
排除方法：定时清洗油箱，紧固螺钉。
2. 系统压力完全加不上
原因：阀芯阻尼孔堵死，装配质量差，弹簧损坏阀芯不复位。
排除方法：清洗阻尼孔，更换弹簧。
3. 系统压力升不高
原因：阀芯磨损，有泄露。
排除方法：更换阀芯。
4. 压力突然升高或压力突然下降
原因：阀芯动作不灵敏，阀芯阻尼孔堵死。
排除方法：清洗阀体和阻尼孔。
换向阀故障
1. 阀芯不能移动原因：
1）阀芯表面划伤，阀芯堵塞。
2）阀芯和阀体内部孔配合间隙不当，间隙大阀芯易歪斜，阀芯卡死;间隙小阀芯阻力大，阀芯动不了。
3）弹簧太软，推不动阀芯;弹簧太硬，阀芯推不到位。
4）电磁铁损坏。
排除方法：回复阀芯或更换阀芯;检查配合间隙;更换弹簧。
2. 电磁铁线圈烧坏
原因：电磁铁损坏;油液粘度过大;外接线圈裸露，短路烧毁;电压过高。
排除方法：更换电磁铁;过滤油或更换液压油;包扎好外部线圈，更换电磁线圈;调整电压。
3. 外泄露
原因：密封圈损坏;螺钉松动。
排除方法：更换密封圈;紧固螺钉。
换向阀修复方法
当液压阀出现故障或失效后，多数企业采用更换新元件的方式恢复液压系统功能，失效的液压阀则成为废品。事实上，这些液压阀的多数部位尚处于完好状态经局部维修即可恢复功能。
液压阀维修的意义不仅仅是节省元件购置费用，当失效的液压阀没有备件或订购需要很长时间，而设备可能因此长期停机时通过维修可以暂时维持设备乃至整个生产线的运行其经济效益则相当可观。在液压阀维修实践中
常用的修复工艺有液压阀清洗。具体如下：
液压阀清洗
拆卸清洗是液压阀维修的第一道工序。对于因液压油污染造成油污沉积，或液压油中的颗粒状杂质导致的液压阀故障，经拆卸清洗一般能够排除故障，恢复液压阀的功能。常见的清洗工艺包括：
1、拆卸。虽然液压阀的各零件之间多为螺栓连结，但液压阀设计是面向非拆卸的，如果没有专用设备或专业技术，强行拆卸极可能造成液压阀损害。因此拆卸前要掌握液压阀的结构和零件间的连结方式，拆卸时记录各零件间的位置关系。
2、检查清理。检查阀体、阀芯等零件的污垢沉积情况，在不损伤工作表面的前提下，用棉纱、毛刷、非金属刮板清除集中污垢。
3、粗洗。将阀体、阀芯等零件放在清洗箱的托盘上，加热浸泡。将压缩空气通入清洗槽底部，通过气泡的搅动作用，清洗掉残存污物，有条件的可采用超声波清洗。
4、精洗。用清洗液高压定位清洗，最后用热风干燥。有条件的企业可以使用现有的清洗剂，个别场合也可以使用有机清洗剂如柴油、汽油。
5、装配。依据液压阀装配示意图或拆卸时记录的零件装配关系装配，装配时要小心，不要碰伤零件。原有的密封材料在拆卸中容易损坏，应在装配时更换。
液压系统维护保养
液压系统80%的故障是因为液压系统油液的污染造成;油液的污染可能导致系统元件和系统本身发生故障，而油液的污染物主要为：固体颗粒、水、空气。
因此要想减少液压系统故障，重中之重就严格控制液压油的质量，避免以上污染物污染液压油;
其次，严格按搅拌车使用说明书要求，定期更换合理标号的液压油，原则上夏季使用68#抗磨液压油，冬季使用46#抗磨液压油， 严寒地区使用32#低温抗磨液压油。
另外，换油和更换滤油器也有严格的要求：运行150工作小时进行首次更换!以后每隔1500小时更换一次，但至少每半年更换一次!换油时，同时更换滤芯(仅允许使用原装合格滤芯)。
浙公网安备33010502006705号