泵体类铸件铸造生产工艺分析

　　泵壳是挖泥泵主要零件，也是其最大的耐磨材质铸件，在铸造生产中有一定难度，容易发生缩孔、缩松、气孔和裂纹等缺陷。小编总结了该类铸件的工艺特点，采取了一系列工艺措施。

　　1. 铸件的结构特点

　　挖泥船泵体类铸件属厚壁铸件，轮廓尺寸均在2000mm × 2000mm以上，总高600~1000mm，壁厚60~120mrn;使用材质多为抗磨白口铸铁，以适应工矿介质的较大磨损。

　　2.铸造工艺分析

　　抗磨白口铸铁的体收缩和线收缩都很大，原则采用和铸钢类似的铸造工艺;同时结合铸件壁厚较厚的特点，为提高补缩效果，一般优先采用顶冒口补缩，以及适当加大浇道等工艺措施

　　(1)浇注系统的开设

　　浇注系统均采用浇口杯、流钢砖、四孔六角砖和成形陶瓷管铺设而成，采用双浇注系统，1.上下两层对称分开各对人上下口环。浇口杯为Φ270/Φ90mm陶瓷成形，直浇道为不同直径系列的流钢砖，内浇道采用不同直径系列成形陶瓷浇口管。各浇道单元按(1~1.5)确定大小，其中阻流断面积一般取灰铸铁件的1.2~2倍。

　　(2)冒口设置

　　根据既定的补缩原则，结合泵体的涡壳形状，采用在小断面处用侧冒口、其余部位用顶冒口的混合工艺，侧冒口要加高至顶冒口相同的高度。冒口按模数法结合比例法确定大小。

　　(3)冷铁的布置

　　在下箱底面放置一圈冷铁，一般为多块间隔开来的方式。隔舌(出水口与主体交接部位)处是此类铸件典型的热节部位，且不易用冒口进行补缩，一般采用覆砂的随形冷铁激冷，以减小缩孔缺陷的产生。

　　3.生产工艺措施及实施

　　(1)涂料及涂刷

　　对于一般泵体砂型(芯)采用铸钢件用醇基锆英粉涂料;大型挖泥泵体砂型(芯均采用铸钢件用醇基锆英粉或水基锆英粉涂料。

　　涂刷工艺：①对于水基涂料涂刷的砂型(芯)要求出芯之后，先用较稠的涂料涂刷一遍，再用压勺压平、压实，并反复操作，保证涂料厚度在1. 5~2mm之间，然后自然晾干(公众号:泵管家)。第二天再刷一遍，进窑烘干，要求窑温( 250±10 ) ℃，保温2h，升温速度控制在1000℃/h左右。②对于铸钢件用醇基锆英粉涂料，采取与水基类似的办法，先用浓度较高的涂料刷，再压、刷静置3 min后点燃，以涂层厚度1. 5~2mm且没有气泡分层现象为原则。

　　(2)铸字标识的处理

　　为保证铸字标识清晰美观，采用锆砂打制，用手工混制锆砂覆于铸字之上，或采用专业制造的铸字砂芯效果更好。起型之后用浓度较小的涂料涂刷处理，要防止死角“积灰”。

　　(3)排气措施

　　①在芯铁上绑草绳形成气道，不少于6股草绳，并从芯头顺出，在芯头外用Φ60mm的孔将气引出。②砂型上箱中心芯头处用Φ60mm的孔形成2~3个气道。

　　(4)其他相关措施

　　①制芯时，用草绳团若干置于芯中，增强排气和芯子退让性。②冒口颈处用精制石英砂或耐火度较高的特种砂打制。③对于泵体起吊孔芯用锆英砂打制。

　　(5)熔炼与浇注

　　①出炉前，铁液包内加人0. 6%Al+0. 2% CaSi除气。采用铁渣混出的方法出铁。②浇包的耐火材料衬层必须充分干燥，并烘烤至暗红色或红色。浇包用的塞头和座砖应精心挑选，选择接触面紧凑，粘土质均匀的成形砖，防止浇注时打不开包眼。③出炉温度为1450~1480℃，浇注温度1400一1430℃。可以视铸件的具体结构做适当的调整。④铁液出炉后在浇包中静置片刻后开始浇注。

　　(6)铸件压箱

　　压箱时间视铸件情况而定，保证铸件落砂温度在200℃以内。

　　(7)清理

　　清理程序：落砂。冒口去除、去批缝、热处理、磨冒口一修补、修磨、涂漆、入库。

　　(8)热处理

　　淬火+回火处理。

　　4.结语

　　此类铸件包括挖泥泵单泵壳的泵体、双泵壳的护套(也有的称作内胆、护胆、内壳)等，在挖泥泵铸件中占很大比重，解决工艺难题后批量生产，可获得较好的经济效益。我们从分析其结构特点和材质工艺性能入手，提出了成熟的铸造工艺和现场工艺措施，生产的铸件表面光洁、内在质量好，成功应用于国内各大航道局挖泥船，为企业占领疏浚市场提供了有力的工艺技术保障。