金属高速切削工艺的试验方法有哪些？

　　金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。实现这一切削过程必须具备三个条件:工件 与刀具之间要有相对运动，即切削运动;刀具材料必须具备一定的切削性能;刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属的切削加工过程是通过机床或手持 工具来进行切削加工的，其主要方法有车、铣、刨、磨、钻、镗、齿轮加工、划线、锯、锉、刮、研、铰孔、攻螺纹、套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很 多方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加工方法的共同基础。

　　在设计和使用机床和刀具时，需要应用切削原理中有关切削力、切削温度和刀具切削性能方面的数据。例如，在确定机床主轴的最大扭矩和刚性等基本参数时，要应用切削力的数据;在发展高切削性能的新材料时，需掌握刀具磨损和破损的规律;在切削加工中分析热变形对加工精度的影响时，要研究切削温度及其分布;在自动生产线和数字控制机床上，为了使机床能正常地稳定工作，甚至实现无人化操作，更要应用有关切屑形成及其控制方面的研究成果，并在加工中实现刀具磨损的自动补偿和刀具破损的自动报警。

　　为此，各国研制了品种繁多的在线检测刀具磨损和破损的传感器，其中大多数是利用切削力或扭矩、切削温度、刀具磨损作为传感信号。此外，为了充分利用机床，提高加工经济性和发展计算机辅助制造(CAM)，常需要应用切削条件、刀具几何形状和刀具寿命等的优化数据。因此，金属切削原理这门学科在生产中的应用日益广泛，各国都通过切削试验或现场采集积累了大量的切削数据，并用数学模型来表述刀具寿命、切削力、功率和加工表面粗糙度等同切削条件之间的关系，然后存入计算机,建立金属切削数据库或编制成切削数据手册，供用户查用。

　　在金属加工行业中，高速切削加工技术借助于自身独特的加工机理和技术特点，从而获得极高的效率和工件质量。但高速切削加工出现的时间比较短，还没有形成比较成熟的工艺体系和标准;另一方面是高速切削工艺试验成本高，需要投入较大的资金和较长的时间。下面亿达渤润石化简单介绍下超高速切削工艺试验的内容有哪些：

　　一、不同材质的参数

　　在参考国外高速铣削加工零件的工艺参数时，应依据进口材料标准来做试验，如果采用国外推荐的参数在高速加工国产材料工件时，效果差别比较明显。因此使用国外刀具，除了需要参考提供的数据外，实际的工艺试验也是必要的。

　　二、切削方式的差异

　　高速切削模具工艺技术中刀具路径、进刀方式和进给量是主要内容。高速切削模具工艺技术中的许多刀具路径处理方法是为了减少刀具磨损、延长刀具使用寿命，因此刀具在高速切削进给中的轨迹比普通加工复杂得多。采用小直径刀具精加工时，切削速度随着材料硬度的增加而降低。保留均匀精加工余量，同时保持相对平稳的进给量和进给速度，避免直接垂直向下进刀而导致崩刃。

　　三、走刀路线的轨迹

　　尽量采用斜向逐渐进给切入或螺旋线切入，拐角处用螺旋线进给切削保持切削载荷的平稳。恒定每刃进给，以螺旋线或摆线路径进给加工平面，每层进刀深度相同并且保持切削。孔加工时采用铣削高速进给完成，不仅可提高表面质量，而且可延长刀具寿命。

　　四、切削油品的选用

　　影响超高速切削精度的因素大致有切削定位基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题。超高速切削油通常含有硫氯复合型极压添加剂，在保证极压加工性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题，另外专用切削油的稳定性能也需要严格测试，避免出现腐蚀、乳化等现象。

　　高速切削工艺中的所有试验均需要编程实现，这在一定程度上影响了高速切削技术的使用。因此，建立高速切削工艺体系编程数据库为金属加工行业发展奠定了基石。同时，自主研发的切削油系列产品具有超强的极压抗磨性能，可满足不同切削速度下工艺的要求，在实际应用中得到了国内外客户的一致好评。