铣削加工盘类零件都有哪些选择要求

　　盘类零件是机械领域中的典型零件，它的应用范围广泛，如各种轴承、法兰、导向套、汽缸套等等。盘类零件在机器设备中通常起支撑和导向作用，所以要求具有较高的尺寸精度、形状精度和较高的表面光洁度。

　　1、机床选用

　　盘类零件的主要结构一般包括平面、外轮廓、凹槽及孔，加工过程中刀具更换频繁，且其尺寸精度、形状精度及表面光洁度等都有较高的要求，为保证加工质量，提高加工效率，推荐选用加工中心机床。

　　2、加工顺序选择

　　加工顺序的选择直接决定着加工精度、加工效率及加工成本，根据盘类零件的特点，一般遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”、“先粗后精”的原则。盘类零件加工认准钛浩，因为现代加工中心机床换刀时间普遍缩短，所以在安排加工顺序时，优先考虑以上原则来保证足够的加工质量。根据我在实际加工的体会，采用基准面�D�D外轮廓�D�D凹槽�D�D孔的加工顺序，可以达到理想的加工效果。

　　3、刀具选择

　　选择合适的刀具将直接决定加工质量和效率。数控铣刀的硬度、热硬性和耐磨性都能满足大功率切削的需要，为我们选择加工刀具提供了极大的灵活性。

　　数控铣刀的分类有很多种，按照刀具结构可分为整体式和镶嵌式。镶嵌式采用焊接或者机夹式连接，其中机夹式还可分为可转位刀头和不转位两种;按照刀具材质可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具和陶瓷刀具等;从切削工艺上可分为立铣刀、面铣刀、球头铣刀、锥度铣刀等等;按照用途主要分为铣削刀具和孔加工刀具。

　　加工中心机床本身的结构强度及换刀效率对加工提供了强有力的支持，所以在刀具选择时可以充分选择最适合加工要求的，而不用过于追求少的换刀次数。外轮廓加工一般选择立铣刀，大面积平面铣削一般采用大直径硬质合金刀片铣刀，凸台及凹槽加工选择高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓加工可以选用球铣刀、环铣刀或者一些成型刀具，小曲率曲面加工尽量采用球铣刀，当曲面底部平坦时也可选用环铣刀。

　　刀具结构一般建议选择机夹式可转位刀具，刀片磨损后可掉头使用，降低生产成本。

　　4、顺铣逆铣的选择

　　加工中心机床传动间隙小，可尽量采用顺铣来保证良好的尺寸精度和表面光洁度。当毛坯为铸件或锻件，表面硬度高且加工余量足够大时，为保护刀具，采用逆铣更为合理。

　　5、切削用量的选择

　　切削用量一般包括主轴转速、切削深度、进给速度等，切削用量的选择决定着切削力、切削速度的大小，直接影响加工精度、加工效率和刀具寿命。盘类零件加工认准钛浩机械，品质保障，确定具体用量时应充分考虑毛坯材料、刀具材质和加工要求等因素，一般来说应遵循以下原则：粗加工时以提高加工效率为主，半精加工和精加工时首先保证加工质量，在满足加工要求时兼顾加工效率和加工成本。具体数值确定时应参考机床要求和切削用量手册。

　　(1)主轴转速的确定。以常见的高速钢刀具加工45#钢为例，切削用量手册推荐的切削速度为20m/min~45m/min，选择切削速度30m/min，转速S=1000V/3.14D，从何计算并选择合适的转速。

　　(2)切削深度或吃刀量的选择一般根据毛坯余量来确定，粗加工时应尽量考虑一次性去除余量，数控铣床或加工中心机床结构强度高，一般最大吃刀量可达到2mm~5mm，半精加工时吃刀量选择0.5mm~1.5mm，精加工吃刀量一般不超过0.5mm，以保证足够的加工精度和表面光洁度。应该注意的是，精铣时为了保证加工精度和表面粗糙度要求，应尽量将工件切削层宽度一次性铣削完成，即使无法一次性加工完成，也应尽量加大刀具直径，减少走刀次数，同时应尽量采用环切法走刀。

　　(3)进给速度的选择根据主轴转速、铣刀齿数和加工手册上给出的每齿进给量计算即可。计算公式：进给速度F=主轴转速S*齿数Z*每齿进给量f

　　(4)切削用量的选择可以根据加工经验直接选择，但切削过程中发现加工效果不理想时，应及时调整或者根据加工手册重新计算合适的参数。

　　6、工件的定位及装卡

　　盘类零件的装夹应考虑以下几个问题：

　　(1)定位基准的选择应尽量保证设计、工艺和编程计算的基准统一;

　　(2)设计装夹方案时还应尽量减少装夹次数，一次装夹尽可能多的完成加工过程;

　　(3)夹紧力的作用点应布置在零件结构强度和刚性较好的位置，防止零件装夹过程中的变形;

　　(4)粗加工时应去除毛刺后装夹;

　　(5)尽量选用通用夹具;

　　(6)盘类零件中的孔的位置精度要求较高，在安排孔的加工时，应尽可能选择经过精加工后的平面为基准定位，这样可以最大程度的保证孔的位置精度;

　　(7)外轮廓铣削时可采用一面加二孔的定位方式，以经过精加工的底面加两孔来保证足够的定位精度。

　　7、时效处理

　　一般情况下盘类零件加工时可不做时效处理，精度较高的高强度钢和合金材质的零件应在粗加工后安排一次时效处理，以消除粗加工所带来的残余应力。精度要求特别高时还应在精加工前安排二次时效处理。

　　自然时效耗时较长，一般可采用人工时效或者振动时效进行处理。在对铝合金进行时效处理时温度过高可导致金属熔化，建议采用振动时效。处理时前10min残余应力变化最快，20min后趋于稳定，一般认为处理20min~50min即可。

　　8、切削液的使用

　　为保证数控大功率切削时的加工精度及表面质量，同时尽可能延长刀具使用寿命，切削液的选用也不可忽视。

　　精加工时主要保证加工精度和表面粗糙度，建议选用润滑性能好的切削油或者乳化液;粗加工时因为切削用量大，主要选用以冷却为主的乳化液或者合成切削液，一般不建议采用切削油，防止受热产生大量烟雾;盘类零件加工认准钛浩，孔加工时，因润滑、排屑条件差，刀具易快速磨损，一般选用粘度小的乳化液或切削油，同时在使用过程中应加大润滑压力，保证有效润滑和冷却。

　　在实际使用过程中

　　高速钢刀具精铣碳素钢时，可采用10%v20%的乳化液;硬质合金刀具精铣碳素钢时，可采用20%~30%的乳化液;精铣合金材质工件时，可采用10%~20%的乳化液或者煤油;高速钢刀具粗铣碳素钢时，可采用5%~10%的乳化液或合成切削液;高速钢刀具粗铣合金材质工件时，可采用5%~10%乳化液;孔加工时可采用合成切削液。