冲床模具的常见问题和解决方法

　　冲床模具是与冲床对应的配件，工件在冲床的冲压与模具的阻力共同作用下产生塑性形变完成加工过程，冲床模具是冲压工艺必不可少的一部分，冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

　　一、凸模磨损太快

　　主要原因:①模具间隙偏小。②凸凹模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当，造成模具退火磨损加剧。⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。

　　二、模具带料问题

　　(1)模具带料会造成废料反弹，其相关因素:①模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。②模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的，模具入模量小容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。

　　(2)防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。

　　三、模具对中性问题

　　(1)模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。

　　(2)为防止模具磨损不一致应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因避免造成更大损失。

　　四、特殊成形模具使用

　　(1)为满足生产需要经常需要使用成形模具或特殊模具，主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等。使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率。

　　(2)为避免失误应注意和遵循以下原则:①模具安装时进行方向检查确保模具凸凹模安装方向一致。②根据要求正确调整模具的冲压深度。③使用较低的冲切速度。④板材要平整无变形或翘起。⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。⑦冲压时按照先普通模具冲压,最后使用成形模具。

　　五、冲压油的选用

　　在金属的冲压拉伸生产中，影响冲压拉伸成品率的因素大致有冲压设备的精度、模具设计的合理性、冲压模具的质量、冲压油的性能等方面。

　　①硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。

　　②碳钢板在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度，根据加工的难易和给拉伸油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。

　　③不锈钢一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压加工性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。