铝型材挤压工艺造成毛刺震痕解决方法

挤压工艺对产生毛刺和震痕的影响

在挤压铝型材时，粘铝是造成毛刺和震痕的主要原因。如果金属液流的温度过高、流动的速度过快，就会导致模具变形的程度增加，这样容易形成粘铝现象。而且，这样还会使铝型材的变形抗力相对增加，从而在模具内腔的金属死区内更容易形成粘铝。另外，如果铸棒的温度、模具的温度、盛锭筒的温度三者之间相差过大，也容易产生粘铝问题。

在模具投入生产前，一定要使用指定的模垫或专用垫进行保护。同时还要特别注意，模垫、专用垫和模具之间的配合是否存在间隙，是否有撞击位、裂纹以及由于退火而产生的凹痕等。如果某一个工件的端面不平，在挤压生产过程中，就会给模具的弹性变形留下空间。

挤压工艺造成毛刺和震痕的解决方法

首先，要想解决问题，就必须及时发现问题。这就要求在挤压机出口处按装白色灯光，以便“明察秋毫”，及时观察到“毛刺”的产生情况。

然后，就是要根据“毛刺”问题的实时情况，以及根据铝型材的挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最合适的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断对这些参数进行调整。

随着一次上机生产棒数量的增加，工作带的温度会上升，这样会导致铝水与工作带的摩擦加剧，使工作带硬度下降，表面变得粗糙，积铝越来越多，从而形成毛刺和震痕。因此，对一次上机生产的铸棒数量进行限制时非常有必要的。

挤压铝型材的操作人员应在加工开始前，对模垫、专用垫、模具之间是否存在间隙进行检查。如果存在间隙，可以采取磨平的方法加以解决。如果磨掉的量过大，模垫和专用垫不能立即投入生产，必须要进行加温后，再重新投入生产。

模具的挤压中心位核挤压杆的位置一定要正。假如模具中心位不正，棒皮就容易进入模具内;假如挤压杆的位置不正，盛锭筒的筒壁会把本应倒流的杂质送入模具。这两种情况都会形成“积铝”，从而造成毛刺和震痕。

在实际加工中，经常会出现这样的情况：在牵引机刚锯完型材时，在出料口的型材当即产生一个“震痕”。这是由于型材的晃动往往会将空刀的“积铝”瞬间带出，从而形成“震痕”。因此，在挤压生产加工过程中，必须要尽可能地避免型材发生晃动。