浸漆和烘干是电机生产加工过程非常关键的工艺和工序,浸烘效果直接关系到电机的性能,乃至影响到电机的使用寿命。
一、浸漆前的预烘控制:
(1)预烘目的在于驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度,以保证浸漆质量和漆浸透性。
(2)预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-30度/小时为宜。预烘温度视绝缘等级来定,在规定温度下保温一定时间(不同的厂家有不同的工艺要求),然后将预烘后的绕组冷却到60-80度开始浸漆。
二、浸漆工艺和控制:
(1)浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
(2)如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆的粘度增大,流动性和渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在70度左右浸漆为宜。
(3)漆的粘度选择应适当,如果采用两次浸漆工艺,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆的流动性好一些,故漆的粘度应较低;第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜,因此漆的粘度应该大一些。
三、烘干过程控制:
烘干是一个特别关健的工艺,浸漆完成后如何能尽可能的保证绕组的固化效果特别重要,该工序控制的关键点在于:
(1)在尽可能短的时间内达到漆的凝胶温度,防止漆的流失。
(2)保证漆的均匀度,好一些的电机厂采用特殊工艺和设备(如旋转烘箱),能做到这点,但大多数企业做不到。
(3)炉温的控制,一个不能过高烧坏绕组,二是炉温不均匀导致绕组局部过热烧毁。