变废为宝 梦圆大发

许多人都曾经这样问过：“废弃的饮料瓶有用吗？”

一个掷地有声的回答告诉大家：“当然有用！”

在常人看来“没什么用处”的废弃物，其实蕴藏着巨大的利用价值和商机。宁波大发化纤有限公司（以下简称“大发化纤”）通过对废饮料瓶、废聚酯纺织品等废弃化纤原料的再生利用，孕育了一个“再生中空短纤”行业的全球领军企业。

在大发化纤的生产车间里，已被破碎的饮料瓶经清洗、消毒、筛选、再生，最终生产出了一包包干净整洁的再生中空涤纶短纤维。经过18年的艰苦创业，大发化纤利用废饮料瓶和废聚酯纺织品，使自己成长为年产能达15万吨的行业领军企业。截至2013年底，大发化纤已连续6年在产能、销售额、出口量、实现利税、产品市场占有率、品牌知名度等方面居全球“再生中空短纤”行业第一位。

多年来，大发化纤依托“生态环保”、致力“健康文化”，打造了再生化纤行业内的“大发”品牌，塑造了具有“大发”特色的企业文化，铸就了动力强大的循环发展引擎。

资源回用

“大发化纤的发展目标是绿色采购，节能降耗，保护和优化环境，最大可能地实现废弃物的回收和再利用，实现资源利用最优化。”大发化纤的负责人这样表示。

近年来，我国化纤行业持续高速增长，化纤产品的巨大需求带来了原材料的紧缺问题；同时，各类废弃化纤废料造成的环境污染也越来越大，原料来源和废弃物处置都成了棘手问题。建立从废料到原料的回用循环，是解决这两大难题的有效办法。大发化纤利用回收的PET饮料瓶和废聚酯纺织品为原料，生产出来的再生中空涤纶短纤维，属于资源再生的绿色产品，是国家“十二五”规划重点鼓励发展的循环经济产业。

资源回用带来了丰厚的经济效益。2013年，大发化纤实现销售收入13亿元人民币，创税8000多万元人民币，新产品工业产值超10亿元人民币，进出口总额超2.5亿美元。立足废聚酯原料回用技术，大发化纤积极开发新产品、新材料，先后开发省市级再生化纤新材料产品20多项，其中自主开发的8孔中空再生涤纶短纤维等3个项目被列入国家重点新产品计划，再生中空脱油硬质涤纶短纤维等4个项目被列入国家火炬计划项目，“PET/PEN双相合金纤维”和“废聚酯类生产脱油硬质再生中空涤纶短纤维”获得中国纺织工业联合会科技进步三等奖……公司生产的产品广泛应用于被服、沙发、玩具、无纺布和过滤材料等行业，远销全球30多个国家和地区，深受国内外客户的好评。

资源回用还取得了巨大的环境效益。按照目前国际上的通用计算方式，利用1吨聚酯废料，相当于节约6吨石油资源，减少3.2吨二氧化碳排放，每年相当于节约石油90万吨，减少二氧化碳排放48万吨，这对于缓解资源短缺、保护生态环境意义非常重大。

治理污染

“在污染治理方面投入越多，我们取得的社会效益和环境效益就越大。”通过十几年的探索，大发化纤在污染物减量化、资源化、无害化方面积累了宝贵的经验。

2011年，公司实施了自主研发的瓶片清洗污水集成技术。用泵将排放水提升至全自动净水器、多介质过滤器、活性炭过滤器，经5微米滤芯保安过滤器截留前置设备和管道中可能泄漏的机械杂质，经板式换热器后进入一级高压泵增压后送入一级反渗透装置产出去离子水，去离子水可直接用做锅炉、蒸发器和冷却循环用水。这种污水处理模式使废水回用率由原先的50%提高到现在的94.88%，为我国再生纺织业提供了典型示范作用。

大发化纤原有燃煤导热油锅炉3台，每小时定排烟量2万立方米，排烟温度为300摄氏度左右。这些烟气的排放带来了大量的二氧化硫污染，而且造成能源的浪费。结合实际，大发化纤设计了一套热风交换回收装置，利用锅炉排烟余热转换成热风，用于原料运输和干燥，每台锅炉回收热能96万大卡/小时，相当于一年节约煤1000吨，降低生产成本70多万元。大发化纤还引进两套国内先进的湿法脱硫工艺，采用DS多相反应器，使烟气脱硫率达90%以上。

一系列污染治理工程的实施，不仅节约了生产成本，更重要的是消除了对环境的负面影响，在历年大发化纤领导的行业反倾销应诉中，发挥了巨大的作用。

清洁生产

清洁生产是指将综合预防的环境保护策略持续应用于生产过程和产品中，以期减少对人类和环境的风险。多年来，大发化纤在清洁生产方面的努力也结出了硕果。

原料的有效分拣，是产品质量好坏的源头。公司采用红外线分离、紫外线分离和聚氯乙烯（PVC）浮选等方式，有效分离（PET）瓶或瓶片中夹杂的PVC，从源头上控制了PVC在PET中的含量。该项技术的应用，一方面减少了因PVC的存在对纤维黏度、色泽、可纺性等方面的影响，另一方面增加了有效利用率，分类回收，减少了因PVC含量过高导致焚烧和填埋造成的环境污染。

原料清洗质量的好坏影响纤维制品的品质。公司在充分技术讨论的基础上，综合机械、电器、生产、环保、研发各方合力，研制出节能、环保的瓶片自动化清洗线，同传统的生产线相比，减少清洗原料用水31.2%，减少用电27.4%，减少蒸汽用量26.8%，人工投入仅为原来的45%，清洗过程产生的粉末回用率达96%以上。该技术的清洗能力、清洗成本和清洗质量都达到了国内同行业领先水平。

大发化纤在再生涤纶短纤维生产领域引入液相增黏装置，从原来的100%废聚酯瓶片过渡到现在的100%废聚酯纺织品纺丝，废聚酯纺织品的大规模回收应用，真正意义上实现了“纤维到纤维”的生态循环。