但是它也存在两方面的问题：
第一，纤维素羟基在水中能部分电离，使纤维素带负电荷，当活性染料在对纤维素进行染色时，它不易与负电荷的纤维素结合，所以其得色率较低，染料的利用率不高。
第二，由于近几年来原棉的等级下降，坯布中含有一些死棉，在采用活性染料染色时，染料的覆盖性稍差，布面常出现白星现象。其效果就象坯布上布满了白芯，使客户无法接受，致使生产受阻。
针对以上现象，并不是没有办法去解决。东莞天盛化工采用了很多种方法，首先加强对坯布前处理方面的重视，即提高坯布的毛效，使死棉膨松，以提高染料的上色率。其次，提高元明粉的用量，提高染料的上色率，结果效果都不甚理想。目前有关改性整理能提高染料得色率的报导也很多，但多是用于棉纱、平幅轧染工艺上，那么能否用于针织物浸染工艺上，以利于死棉的改善及染料利用率的提高?为此，东莞天盛化工通过正交工艺试验，选择出了合理的工艺参数，又通过多次的大样放样实践，确定了正确的工艺流程，实践证明其效果是明显的、可行的。
增深原理
东莞天盛化工增深剂的主要成份为具有环氧基的季胺高分子化合物，属阳离子型，在与纤维素纤维的负电荷反应后，使染色布面带有阳离子，便于阴离子染料上染，从而提高了活性染料的上色率。另一方面，该反应是在纤维表面形成一层阳离子层，所以当染料与纤维素形成共价键时，在坯布表面形成一染料层，达到遮盖死棉的目的。因此我们针对增深剂做了以下实验：
实验
1、织物：全棉汗布
2、试剂：增深剂;(36°Be′);渗透剂GP
3、工艺参数的选择
对织物增深处理有四个方面的影响：首先是增深剂的浓度;第二，pH值的影响(用NaOH、Na2CO3调节);第三，温度的影响;第四，时间的影响。为了选择合理的工艺参数，我们采用正交试验方法进行试验(见表1)。
处理方式：将前处理好的棉针织物浸入含有增深剂的烧碱溶液中，升至规定的温度下反应若干分钟后，取出水洗二次待染，测定其增深处理后的染色吸色率，以吸色率的高低确定其工艺参数。
从表2中数据分析表明，增深剂的浓度影响较为明显，其次为时间、温度、烧碱浓度;温度及烧碱浓度可能是条件较接近的原因，所以影响不大。
我们选择的工艺参数为：
增深剂4g/L
烧碱1.2g/L
温度60℃
时间30min
从表2中看出30min与60min相比，60min吸液率稍高，考虑实际工作需要，所以选择了30min。
试验所用染料为MegafixB型。
4、工艺流程的选择
经过增深处理后的纤维素纤维其匀染性、移染性均比未经整理的纤维要差。而使染色造成不匀的原因有几个方面：第一，由于在预处理中，无色的增深处理是否均匀，很难在处理中发现和控制，造成染色的不匀;第二，增深处理后的纤维其上染速率加快。对染料的结合力加强，一旦染花很难通过移染来改善其匀染性;第三，针织物的绳状浸染，易造成里外染透不匀，产生条状色花。
要克服以上问题，就是要加强对预处理时的工艺流程选择，对生产工艺进行严格控制，确保前处理后的纤维素纤维的匀染性。
工艺顺序的选择(见图1、图2)：
经过多次的中样放样试验可看到，采用图1的工艺流程，染色后布面较平整，无色花色柳。而采用图2工艺流程，则常有色花色柳出现。这是因为增深剂需在碱性液中与坯布发生反应，当pH值在12时反应较快，我们将碱加入染机并走匀后，使坯布里外的pH值一致，然后再加入增深剂，让其分多次与NaOH反应，达到坯布里外均匀，坯布处理更均匀。而当我们将NaOH后加入时，则进入染机里的浓度不均匀，使坯布里外碱浓度不一致，使增深处理不均匀，造成染色不匀，易色花，所以我们在处理时一定要严格注意操作顺序。
大样生产应用情况
在大样生产中，我们采用了18tex×2汗布等多种纤维素纤维，在Q113染机上试样染色。
1、工艺流程和工艺处方
坯布进机→加水冲稀的烧碱测定其pH值→加入冲稀的增深剂走匀→在15min至20min升到60℃走匀30min后排液→水洗二次→染色。
增深剂4.0g/L
36°B′eNaOH1.2ml/L(pH=11)
渗透剂GP0.2%
浴比1：10
温度60℃
时间30min
2、应用实例(见表3)
从表3中可以看到经增深剂处理后的坯布，染料成本降低了20%～40%，元明粉降低了30%～50%，也说明了染料的得色率提高后染液的残液减少，从而可减少后处理中的水洗次数、皂洗次数。综合上述因素，使染色成本平均每吨可节约500元左右。同时还可遮盖布面白芯疵点，改善坯布的合格率，大大提高了经济效益。
经过我们多次的生产实践表明，经过增深处理后，活性染料对坯布的死棉遮盖性得到了大大的改善，但是也存在着一定的局限性，即增深处理后的坯布会泛黄，不易染太艳亮的色。所以，如何使工艺更完善还有待探讨。
浙公网安备33010502006705号