数控铣加工中的刀具和切削用量选择

其中，数控铣加工是我国目前机械加工中比较常用的技术。在加工过程中，需要运用数控技术控制加工的程序，选择加工的刀具和切削用量。如果刀具和切削用量选择不当，将会极大地影响到加工的效果。

1.数控铣加工中刀具的选择

1.1 加工刀具的种类

数控技术在机械加工行业中的运用，极大地提高了机械加工的效率，但也对机械加工的刀具提出了更高的要求。相对于传统的机床加工，数控加工追求加工速度和加工质量，并且要通过计算机的控制自动调整刀具的位置，要达到这些目的，必须要保证加工刀具的耐磨度、可旋转性、刚性，必须要保证刀片的锋利。

这样才能够实现数控铣加工中长时间不间断快速加工的目的。目前数控铣加工中使用的刀具主要有铣削刀具和孔加工刀具两种。根据结构的不同又可以分为特殊型、整体型和镶嵌型。

1.2 加工刀具的选择

在数控铣加工中，选择加工刀具必须要遵循以下原则：

第一，保证加工的精度。要保证加工的精度，必须要保证刀具具有较强的耐用性和锋利度，以及较好的断屑能力;

第二，保证加工的强度。数控铣加工中加工的强度更高，这就要求加工的刀具必须要满足加工的强度，而要满足加工的强度。

加工刀具需要满足两个条件：

其一，能够通过计算机调整刀具的加工强度、加工的方向、刀片的位置等待;

其二，满足长时间大量切削的需要。

因此，在选择加工的刀具时，必须要考虑到以上因素。具体的选择工作是在数控程序下的人机交互界面完成的。工作人员需要根据机床的质量、加工性能、工作的顺序等等选择刀具，同时还要考虑到加工材料的性质、数量等因素。必须要保证加工刀具与机床的规格相符。选择好加工刀具，还需要选择合适的刀柄，一般要求刀柄的长度不可过长，否则会影响到机床的正常运行。

当然，在实际加工过程中，除了要求刀具与机床的规格相符，还要求刀具加工的材料形状与要求的加工形状一致。比如加工球类和曲线状材料，需要选择球头刀;加工封闭的键槽需要选择专门的键槽刀具。

2.切削用量的选择与确定

数控铣加工中的切削用量主要根据加工方法的变化而变化，在切削用量的选择中，需要考虑的主要有切削的深度、进给量以及速度三个因素。一般来说，在粗加工时，要尽可能加快加工的速度，在最短的时间内实现产量最大化，因此在这个过程中切削的用量较大;而在精加工时，要保证加工的精细，提高加工产品的质量，此时需要选择较小的切削用量。

2.1 切削的深度

由于机床的种类以及加工的材料的不同，切削的深度也不同。工作人员选择切削的深度时，必须要根据实际情况如机床的种类、加工材料、加工刀具等进行。一般来说，在粗加工时，要尽量将切削的深度设置的深一些，一次切掉多余的材料，当然，它的前提是刀具的刚度符合要求，否则可能因刀具刚度不足或者材料过厚等出现切不断的现象。在切削过程中，要将刀口朝里，避免刀刃与机床金属物的接触。

当刀具的刚度不够、材料较厚、以及冲击荷载比较大时，需要将切削的深度设的浅一些，提高切削的成功率，减少切削过程中对刀具的损伤。同时，需要根据加工余量的变化不断的调整切削的深度，余量越少，切削的深度也随之减小，这样才能够避免资源的浪费，并且提高加工的质量和加工的效率。

一般精加工的切削深度在0.05 到0.8 毫米之间，半精加工的切削深度在1 到3 毫米之间。工作人员必须要在范围内结合实际情况设置切削深度。

2.2 切削的速度

一般而言，在转速不变的情况下，铣刀的直径越大，切削的速度越快。但是，如果切削的速度较快，则会使刀具产生较高的热量，加快刀具的磨损;并且，切削的深度越大，切削的速度越慢。

因此，工作人员必须要合理设置切削的速度，不可一味求快，加快刀具的磨损，降低加工的质量。除此之外，工作人员还需要考虑不同的情况，比如，在材料拐角处，要降低加工的速度，过了拐角，又可以加快加工的速度;在加工曲线类材料时，要考虑到圆弧半径对加工速度的影响，一般外圆弧的实际切削速度较小，内圆弧的实际切削速度较大，工作人员要根据情况选择切削速度。

2.3 切削的进给量

进给量的主要影响因素有刀具的刚度、加工的强度、材料质量等。在粗加工时，主要考虑刀具的刚度和加工强度两个因素，刀具的刚度较大，就可以选择较大的进给量，刚度较小，就选择较小的进给量。在精加工时，考虑材料的质量如表面的粗糙度等因素。表面的粗糙度值较大，就可以选择较大的进给量，但是，一般在精加工时进给量的范围在50 到100mm/min 之间，不可过大，也不可过小。

3.结语

总之，在数控铣加工中，要提高加工的质量，保证加工的效率，刀具和切削用量的选择尤为重要。在刀具的选择中，主要考虑加工精度与加工强度两个要素，根据这两个要素选择能够自动调整的可长时间切削的刀具;切削用量的选择和确定需要考虑到切削的深度、切削的速度以及切削的进给量三个方面的要素。这样才能够合理选择切削刀具，确定切削用量，实现机床的安全有效运行。