印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供参考。
1、起脏
起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、包装印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏;油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚
起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏
蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，广州印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版
糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。
5、拉纸毛
印刷高级涂料纸、玻璃卡纸、亚光纸，一般不会出现此问题。如果纸张表面粗糙，强度不好，纸张的涂料附着力不强，油墨粘性相对过大，都可以引起拉纸毛现象，造成印刷质量下降。遇到这种情况，以去粘剂降低油墨的粘性或改用粘性尽可能小的油墨，以使压印时墨膜容易分裂，降低印刷速度等是较简便经济的方法，掉换好的纸张当然更好。
6、晶化
晶化亦称玻璃化，现象为先印刷的油墨干燥后，再印刷时油墨印不上或者即使印上，干后墨层也容易脱落，油墨树脂化后的快固亮光油墨、树脂胶印油墨此类问题较少见，在印刷大实地或墨层太厚的印品时，偶有此现象出现。解决的办法主要是合理掌握好下一色的叠印时间，在前一色没彻底干燥时叠印，其次是控制好燥油的调配量，燥油加入过多是促使晶化的主要因素。
7、不下墨
不下墨也称墨脱辊，是指印刷品出现条痕，色相也比较淡的现象。
此现象主要是油墨的墨性不好、屈服值太高，油墨中的颜料含量过高、油墨丝头过短而成乳酪状、油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝所引起，使印机墨槽内的油墨和墨辊脱离，不能很好传递，遇到此问题首先要从油墨设计上改善墨性和油墨的流动性。其次，印刷时，适当调配粘度大的调墨油，改善油墨的流动性，能有助于克服触变性较大而粘度、流动度尚可的油墨，经常以墨刀搅动墨槽中的油墨或直接在墨槽中装一个搅拌器，也可以克服此弊。
8、飞墨
飞墨是指广州印刷厂印刷过程中，油墨在旋转的墨辊之间，当分离时拉断的墨丝由于表面张力的关系变成带电的小颗粒而被运转着的印刷机所逐出在空间飞散的现象。
飞墨现象随着辊筒墨层的增厚，印机速度加快而明显增加，严重时污染设备和印刷环境甚至影响印品的质量。发生此类现象，主要是油墨的粘性和印刷机的速度不相适应，一般是由于油墨的粘性大、丝头长、墨又较软所造成。油墨的抗水性差，易乳化时也会发生飞墨现象。解决方法主要是以去粘剂适当降低油墨粘性，改进油墨的抗水性。选用较硬而浓度高的油墨，减少给墨量，辊筒的墨层薄，飞墨现象会有所改善。
9、干燥太快
干燥太快是指油墨在墨斗中、在墨辊上、在橡皮布上有变稠干结的现象。
此现象主要是由油墨中干燥剂太多，油墨中含有较多的挥发太快的溶剂;印刷车间的温度太高、空气太干燥或空气流通太好所造成。解决方法主要是油墨中加入少量凡士林以降低其结膜干燥速度;加入少量反结皮剂或抗氧化剂;车间通风不要太好等。
10、网点扩大
网点扩大，主要表现在版上的网点，不能忠实的再现，结果造成网点变形或相连，反差不足，影响印品质量。
此现象多由油墨调配不当、油墨过稀过软，浓度不足造成，油墨调配时应加适量去粘剂，不用较稀的调墨油去粘，或采用浓度较高的油墨，减少给墨量，此现象可以克服、其次印机墨辊的硬度不适合，辊压过大，橡皮布松弛，辊筒排列不良也是造成此问题的重要原因，亦因检查调整。
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